絲桿的傳動(dòng)原理是絲杠在伺服馬達(dá)的帶動(dòng)下做高速運(yùn)動(dòng)，通過螺母來帶動(dòng)固定在螺母上的機(jī)械，由于絲桿具備以上特點(diǎn)優(yōu)勢，而作為一種精密省力的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，在精密機(jī)床行業(yè)上廣泛應(yīng)用。
絲杠優(yōu)點(diǎn)：
1、絲杠傳動(dòng)實(shí)現(xiàn)傳動(dòng)效率高，其效率是一般普通滑動(dòng)絲杠傳動(dòng)所不能答達(dá)到；
2、絲杠和螺母經(jīng)過預(yù)緊后，可以消除軸向間隙，有利于提高軸向傳動(dòng)精度和軸向剛度；
3、由于絲杠摩擦損失小，所以其使用壽命較普通滑動(dòng)絲杠長；
4、絲杠傳動(dòng)基本上是滾動(dòng)摩擦，摩擦力小到幾乎不會(huì)對運(yùn)動(dòng)速度產(chǎn)生任何影響；
5、絲杠可實(shí)現(xiàn)從旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)向直線運(yùn)動(dòng)的轉(zhuǎn)變，也可以實(shí)現(xiàn)從直線運(yùn)動(dòng)向旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的轉(zhuǎn)向，絲杠和螺母作為同為主動(dòng)件和同為從動(dòng)件。

絲桿的安裝：
1、要調(diào)整到安裝精度參考值；
2、以固定側(cè)支撐單元為基準(zhǔn)時(shí)，調(diào)整螺母的外徑和工作臺螺母支座的內(nèi)徑，以保持一定的間隙；
3、以工作臺為基準(zhǔn)時(shí)，對于方形支撐結(jié)構(gòu)單元可以使用薄墊片調(diào)整中心高度，對于法蘭型支撐單元要將螺母外徑與工作臺螺母制作內(nèi)徑調(diào)整至保持一定間隙的狀態(tài)。

絲桿使用上的注意事項(xiàng)：
1、潤滑：使用絲桿時(shí)，必須具有足夠的潤滑，如果潤滑不夠會(huì)發(fā)生與金屬接觸，導(dǎo)致摩擦與磨耗的增加，造成故障或是壽命短等；
2、防壓：絲桿與滾動(dòng)軸承一樣當(dāng)有混入異物或水分等時(shí)，磨損會(huì)增加，有時(shí)會(huì)導(dǎo)致破損；
3、偏荷重：當(dāng)偏荷重現(xiàn)象發(fā)生時(shí)，將直接影響絲桿的壽命及噪音，且多隨著運(yùn)轉(zhuǎn)不順的手感，若絲桿空載時(shí)與組裝后順暢度不同，除了注意絲桿本身的精度外，大多是組合精度不良產(chǎn)生偏荷重現(xiàn)象。

絲杠的具有以下優(yōu)點(diǎn):
1、運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)：絲杠傳動(dòng)系統(tǒng)為點(diǎn)接觸滾動(dòng)運(yùn)動(dòng)，工作中摩擦阻力小、靈敏度高、啟動(dòng)時(shí)無顫動(dòng)、低速時(shí)無爬行現(xiàn)象，因此可精密地控制微量進(jìn)給；
2、傳動(dòng)效率高：絲杠傳動(dòng)系統(tǒng)的傳動(dòng)效率高達(dá)90%~98%，為傳統(tǒng)的滑動(dòng)絲杠系統(tǒng)的2~4倍，所以能以較小的扭矩得到較大的推力，也可由直線運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)（運(yùn)動(dòng)可逆）；
3、精度膏：絲杠傳動(dòng)系統(tǒng)運(yùn)動(dòng)中溫升較小，并可預(yù)緊消除軸向間隙和對絲杠進(jìn)行預(yù)拉伸以補(bǔ)償熱伸長，因此可以獲得較高的定位精度和重復(fù)定位精度；
4、同步性好：由于運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)、反應(yīng)靈敏、無阻滯、無滑移，用兒套相同的絲杠傳動(dòng)系統(tǒng)同時(shí)傳動(dòng)幾個(gè)相同的部件或裝置，可以獲得很好的同步效果；
5、高耐用性：鋼球滾動(dòng)接觸處均經(jīng)硬化處理，并經(jīng)精密磨削，循環(huán)體系過程純屬滾動(dòng)，相對磨損甚微，故具有較高的使用壽命和精度保持性；
6、高可靠性：與其它傳動(dòng)機(jī)械、液壓傳動(dòng)相比，絲杠傳動(dòng)系統(tǒng)故障率很低，維修保養(yǎng)也較簡單，只需進(jìn)行一般的潤滑和防塵，在特別的場合可在無潤滑狀態(tài)下工作；
7、無背隙與預(yù)緊：絲杠傳動(dòng)系統(tǒng)采用溝槽形狀、軸向間隙可調(diào)整得很小，也能輕便地傳動(dòng)。若加入適當(dāng)?shù)念A(yù)緊力，消除軸向間隙，可使絲杠有更佳的剛性，在承載時(shí)減少滾珠和螺母、絲杠間的彈性變形，達(dá)到更高的精度。
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